Початкова фаза виробництва кремнієвої сталі в рулонах і листах базується на рафінуванні та гарячій прокатці; ці етапи визначають чистоту матеріалу та основну мікроструктуру, що є основним процесом для забезпечення електромагнітних характеристик. Виробництво починається з високоякісного-чавуну та сталевого брухту як сировини. Домішки видаляються грубою плавкою в конвертері чи електродуговій печі з подальшим точним налаштуванням легуючих елементів-таких як кремній, марганець і вуглець-у рафінувальній печі. Вміст кремнію суворо підтримується в межах стандартного діапазону, тоді як шкідливі домішки, такі як сірка, фосфор і вуглець, зведені до мінімуму, щоб запобігти негативному впливу на магнітну проникність і втрати заліза. Очищену розплавлену сталь відливають у заготовки, повторно нагрівають до високих температур і подають у стан гарячої-прокатки. Через кілька проходів безперервної прокатки товсті заготовки перетворюються на гарячекатані смуги рівномірної товщини, процес, який ефективно очищає внутрішні зерна та ущільнює мікроструктуру. Після-прокатки смуги проходять охолодження, згортання та вирівнювання для усунення напруги прокатки, у результаті чого одержують-гарячекатану кремнієву сталеву підкладку зі стабільними властивостями-, що закладає міцну основу для наступної-холодної прокатки та обробки.
Точна холодна прокатка та відпал є критично важливими процесами для формування кремнієвої сталі та оптимізації її електромагнітних характеристик; це ключові технологічні кроки, які відрізняють-висококласну електротехнічну кремнієву сталь від звичайної сталі. Гарячекатана підкладка спочатку проходить травлення для ретельного видалення окалини та іржі, що забезпечує чисту поверхню. Потім він потрапляє на стан-високої{4}}холодної{5}}прокатки для багатопрохідного-обрізання, де його прокатують до стандартних над-технічних характеристик-таких як 0,1 мм, 0,27 мм, 0,35 мм або 0,5 мм-залежно від вимог до продукту. Допуски на товщину та площинність поверхні суворо контролюються, щоб відповідати вимогам подальшої точної обробки. Після холодної прокатки сталь зберігає значні технологічні напруги і страждає від сильної деформації зерна; характеризується високою твердістю та крихкістю, його не можна використовувати безпосередньо та має пройти високо{16}}температурний відпал. У не-орієнтованій кремнієвій сталі використовується стандартний процес безперервного відпалу для рівномірного уточнення розміру зерна, забезпечуючи збалансовані магнітні властивості в усіх напрямках. На відміну від цього, зернисто{20}}орієнтована кремнієва сталь піддається багато-високотемпературному-відпалу та процесам вторинної рекристалізації; вони примушують зерна до впорядкованого вирівнювання вздовж напрямку прокатки, досягаючи односпрямованих ультра-низьких втрат у серцевині та ультра-високої магнітної проникності, таким чином повністю відкриваючи чудові електромагнітні характеристики матеріалу.
Подальші процеси-включно з нанесенням покриття, фінішною обробкою/розрізанням і остаточною перевіркою-визначають робочу безпеку кремнієвої сталі, сумісність із обробкою та найвищу якість. Після відпалу сталева стрічка піддається очищенню поверхні для видалення залишків масла та оксиду; спеціальне неорганічне ізоляційне покриття потім рівномірно наноситься за допомогою валика та затверджується при високих температурах. Це створює захисний шар, що характеризується міцною адгезією, термо- та зносостійкістю, а також відмінною ізоляцією, ефективно запобігаючи коротким замиканням між шарами вихровими струмами. Після нанесення покриття та затвердіння смуга піддається вирівнюванню та вирівнюванню, щоб виправити такі дефекти, як викривлення або хвилястість, забезпечуючи рівну однорідну поверхню. Зрештою, матеріал обробляється-шляхом різання,-розрізання-по довжині та згортання-стандартних рулонів або листів із кремнієвої сталі відповідно до специфікацій замовника. Уся готова продукція проходить повторну -перевірку розмірів, перевірку якості поверхні, вибірку електромагнітних характеристик і випробування механічних властивостей; тільки після відповідності всім стандартам вони упаковуються і складаються. Цей комплексний контроль якості гарантує, що готова продукція відповідає виробничим і експлуатаційним вимогам для різних двигунів, трансформаторів і точного електричного обладнання.
